ハンディターミナル + バーコード導入が入出庫・棚卸管理の第一歩です

現場とシステム、よくある課題


  • 在庫状況を今すぐ正確に知りたい
  • 入力ミス、出荷ミス、チェック漏れ・・・ヒューマンエラーをなくしたい
  • 手入力、二重入力を減らしたい
  • 検品のスピードを上げたい・・・速く検品しないと食料品が腐る、溶ける
  • 棚卸業務を効率よくしたい

  • ハンディスキャナーを入れると

    バーコードを読むから情報収集が速い


    簡単操作、正確なデータ取得


    基幹システム連携


    「物流管理システム」とセットにした、最小構成+オプションのご提案

    ハンディターミナ無線化で高速化



    ハンディターミナルの活用で、激変する業務


    入庫管理 ハンディターミナル使用 出庫管理ハンディターミナル使用 在庫管理、棚卸ハンディターミナル使用 工程管理ハンディターミナル使用 ハンディターミナルソリューション

    社員のうっかりミスはシステムの不備です。「うっかり」での損失はシステム投資とカイゼンで挽回できます

  • 荷物が有れば大忙し、無ければ暇、平準化は難しい⇒「忙しい時に早く捌く」そこに投資するべきです
  • エクセルで管理しているけど、前任の作った関数やマクロが意味不明、データが大きすぎて止まる。
      ⇒そろそろシステム化の段階です
  • 紙のチェック表だと漏れが多い、鉛筆がよく無くなる⇒ハンディターミナルにしませんか?


  • ハンディターミナルで入庫出庫検品管理


    ハンディターミナルで入庫出庫検品管理


    ハンディターミナルで在庫管理,棚卸


    ハンディターミナル+レイアウト図で本格的在庫管理
    迷子にならない在庫管理

    ハンディターミナルで工程管理





    導入は慎重に

    ハンディターミナルとバーコード(QRコード)を入れると、在庫の精度が飛躍的に向上しますが、現場での作業体系が今までと変わります

    実際に運用を開始し、効果を出すには、現場の皆さんのモチベーションが大切です

    もし実情に合わないシステムを入れると「ダメなシステム」になってしまいます


    「ダメなシステム」にならないためには

  • 合意:現場・管理部門・情報部門・ベンダーが確認を取りながら全員合意で要件を確定する
  • プロトタイプ:試行錯誤しながら、現場に使ってもらいながら、システムを作ります
  • 小さく産んで:最初は最小かつシンプルなシステムを作り「稼動」を実現します
  • 大きく育てる:システム導入はステップ式で、小さく産んだ最初のシステムを改善しながら追加開発で発展させます

  • ハンディターミナルと在庫管理システム導入ステップ
    まとめて全部入れて大がかりな調整をするより、少しづつ導入した方が安くなる傾向にあります。


    一度に「大きなシステム」を入れたほうが割安?

     R&Dはそうは考えません。
     システムは現場の一部です。日々のカイゼンを反映できるシステムで無ければ、現場が死にます。

     カイゼンのために...現場の全員が理解できる、基本パックの導入。
     ⇒ カイゼン提案 ⇒ システムへの反映 ⇒ 効果 ⇒ 社員のモチベーションアップ ⇒ 更なるカイゼン提案へ

     この循環がスムーズに回らなければカイゼンが止まります。
     「システム」も「カイゼンの対象」です。
     「大きなシステム」の一括納入では、実現できないと考えます。

     例えば、「バーコードを印刷し、ハンディターミナルでスキャンし、一覧表を見て確認する」この基本動作を最初のシステム開発段階とし、追加機能の費用対効果を比較し、徐々に育てていくことをご提案します。


    システムの追加開発は制約が多くて割高では?

     

     追加開発を前提としないシステムは一般的に、追加時の制約が多く割高になります。しかし、R&Dは設計思想が違います。
     機能を追加しやすい「たんと基本パック」と、パッケージ化した「オプション機能」で、あとから「機能を追加しても損をしない料金体系」を実現しました。





    失敗しないシステム導入⇒詳しくはこちら (Why R&D)

     プロトタイプ方式 = 本番稼動の前にベータ版を現場で先行導入。
    使い勝手を体感⇒カイゼン⇒システムに反映⇒本番稼動します。
     システムは「入れたら終わり」ではありません。
    什器、型治具の改造、設計変更にかかるコストと同様に、システムのカイゼン費用を長期的に試算して導入を検討してください。


    ハンディターミナルの導入事例

    電子部品のバーコード管理 製薬会社の入出庫活用事例 ピッキング業務のハンディターミナル化 出庫検品システム
    近江電子工業株式会社様 某製薬会社様 ガロー株式会社様 大阪プラント株式会社様
    小さな電子部品を管理するには?よく似た電子部品の取り違えを無くすには?熟練に頼らない工場への改革を実施 精度向上が至上命題、ハンディターミナルによる確実なデータ収集でCSV(コンピュータ化システムバリデーション)の認証を取得 ロケーションシステムとの連携による一筆書きピッキング + パートさんの大活躍でスピードUPとコストダウンを同時に達成 誤出荷ゼロ化、出荷締め切り時間の延長、顧客とのコミュニケーションまでアップした出庫検品システム

    近江電子工業様で活躍している弊社のシステムです。ぜひご覧ください


    導入のステップ


    ハンディターミナルとバーコードの在庫管理システム導入

    ハンディターミナル導入のを効果を最大限に

    管理部門と現場とシステム担当の間の溝を埋める手法を提案します。 詳しくはこちら
    カイゼンは現場の要望を元にゆっくりと システムの改善はこれからも続きます